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双头数控车床加工过程中的振动抑制技术

浏览次数:1484 更新更新时间:2024-07-16
  在双头数控车床加工过程中,振动是一个常见问题,它不仅影响加工精度和表面质量,还可能导致机床及刀具的损坏,缩短使用寿命。因此,振动抑制技术显得尤为重要。
 
  振动主要来源于工件系统与刀架系统的变形,导致低频自激振动。这种振动频率低(50~300Hz),噪音低沉,且振动剧烈,常使机床部件松动和刀片碎裂。为了有效抑制振动,可以从以下几个方面入手:
 
  1.刀具优化:适当增大刀具的主偏角和前角,可以减小切削力,从而减弱振动。同时,避免刀具后角过大或刀刃过分锋利,适当钝化刀刃,有助于防止刀具“啃入”工件,减少振动。
 
  2.工件装夹:确保工件装夹稳固,工件回转中心和主轴回转中心的同轴度误差最小化,避免工件倾斜导致切削力周期性变化而引发的振动。对于细长易变形的工件,采用弹性顶尖及辅助支承,并加冷却液冷却,减少热膨胀变形。
 
  3.切削参数调整:合理选择切削速度,避开切削力随速度下降的中速区。同时,减小车削背吃力量,适当增大进给量和减小切削深度,有助于抑制振动。
 
  4.机床维护:定期检查机床主轴轴承间隙,避免因轴承磨损导致间隙过大而降低刚度。调整轴承间隙并施加预紧力,以提高工件系统的刚度。此外,保持机床导轨的清洁和良好接触,避免刀架移动时出现爬行现象。
 
  5.振动隔离:在振动源与机床之间安装弹性隔振装置,减少振动传递至机床。通过隔离措施,使大部分振动被隔振装置吸收,从而降低振动对加工过程的影响。
 
  综上所述,双头数控车床加工过程中的振动抑制技术涉及刀具优化、工件装夹、切削参数调整、机床维护和振动隔离等多个方面。通过综合运用这些技术,可以显著降低加工过程中的振动,提高加工精度和表面质量,延长机床及刀具的使用寿命。

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