双头数控车床凭借双主轴加工优势，在批量精密零件生产中应用广泛，而自动换刀装置作为核心执行部件，其定位精度直接决定加工质量。当出现换刀定位不准故障时，易导致刀具碰撞、工件尺寸超差等问题，需系统性排查与精准修复。
故障排查应遵循“由简到繁、由机械到电气”的原则。首先开展机械结构检查，这是定位不准的常见诱因。需重点查看刀塔与主轴的连接紧固性，若存在螺栓松动，会导致换刀时刀塔偏移；检查导向滑轨的润滑与磨损情况，缺油或过度磨损会造成运动卡滞，影响定位精度；同时核查刀柄与刀套的配合间隙，间隙过大易引发刀具安装晃动，间接导致定位偏差。
机械结构排查无异常后，转入电气与控制系统检测。先检查接近开关、编码器等定位检测元件，查看其安装位置是否偏移、感应面是否有油污遮挡，这些因素会导致信号传输失真；接着通过数控系统后台查看换刀参数，重点核查刀塔旋转角度补偿值、换刀点坐标等关键参数，参数误改或丢失是电子类定位故障的主要原因；最后检测驱动电机与伺服模块，观察运行时是否有异响、过载报警，判断动力输出是否稳定。
修复工作需针对性实施。机械方面，对松动螺栓进行扭矩加固，对磨损滑轨进行研磨修复并补充专用润滑油，对超差刀柄刀套进行更换；电气方面，重新校准检测元件位置并清洁感应面，通过备份文件恢复正确参数，对故障驱动部件进行更换或维修。修复后需进行试运转验证，连续执行20次以上换刀循环，通过百分表检测刀塔重复定位误差，确保误差值控制在设备允许范围内。
日常维护中，需建立换刀装置定期检查制度，每周清洁检测元件、补充润滑油脂，每月核查关键参数、检测机械间隙，从源头降低定位故障发生率，保障设备稳定运行。
