冷却液回路是全自动双头车床加工中的关键辅助系统，承担降温、排屑、润滑等核心作用，其故障易导致工件精度下降、刀具磨损加剧，甚至引发设备卡滞。实操处理需遵循“先定位后处置、先简单后复杂”原则，通过针对性排查与规范操作，快速恢复回路正常运行，保障加工连续性。
故障定位需聚焦核心异常现象。常见异常包括冷却液流量不足、压力异常、不出液及管路渗漏，可通过“看、听、查”三步初步定位：看冷却液液位、管路接头及喷嘴状态，判断是否存在液位过低、接头松动或喷嘴堵塞；听冷却泵运行声音，若出现异响或无运转声，大概率为泵体故障；查压力表数值，结合管路有无渗漏，确认故障是否源于管路堵塞或密封失效，精准定位可提升后续处理效率。
分类实操处理核心故障。针对流量不足与堵塞，先清理水箱滤网及喷嘴处的铁屑、杂质，再检查管路是否弯折或积垢，用气枪疏通管路；若为冷却泵磨损导致流量衰减，需拆解泵体更换磨损叶轮或密封件。压力异常多与溢流阀故障相关，拆解清洗溢流阀阀芯，清除油污与杂质，重新调整压力至适配范围；若压力骤降且伴随渗漏，需更换老化密封圈、接头，紧固管路连接处。不出液故障优先检查液位传感器与泵体供电，排除液位过低或电路接触不良问题，再排查泵体卡滞，拆解清理泵内异物后复位测试。
处置后需做好校验与防护。故障处理完成后，启动冷却液系统，检查流量、压力是否正常，管路有无渗漏，喷嘴喷射角度是否适配加工需求，确保回路参数符合设备运行标准。同时，需定期清理水箱与滤网，更换变质冷却液，避免杂质累积导致二次故障；定期检查泵体、阀门及管路的老化状态，提前更换易损部件，延长回路使用寿命。
实操过程中需严格遵守断电操作规程，避免触电风险，拆解部件时做好标记，确保复位安装精准。综上，冷却液回路故障实操处理的核心是精准定位、规范处置与后续养护，通过科学操作可快速解决故障，保障全自动双头车床的加工效率与精度稳定性。
